BASF zyskuje dzięki szybkiej implementacji i obniżeniu kosztów konserwacji
Udana migracja systemu automatyki obsługującego blok załadunku polimerów rozproszonych
Okres wdrażania systemu w zakładzie jest nerwowy: wszyscy są zaangażowani w wyszukiwanie usterek, szczególnie jeśli na uruchomienie systemu są tylko trzy dni. Ale wcale nie musi to tak wyglądać, jak pokazuje przykład migracji systemu obsługującego halę spedycji w zakładzie BASF w Ludwigshafen Verbund w Niemczech. Firma zdołała załadować i wyprawić ciężarówki pół dnia przed terminem przewidzianym w harmonogramie.
 |
To złożone podejście przekłada się na stosowane przez BASF rozwiązania z zakresu automatyki. Ponad 100 różnych płynów produkowanych w sąsiednim budynku musi zostać wlane do pojemnników z zachowaniem środków ostrożności. Połączenie gąszczu rur i zaworów w hali spedycji stanowi nie lada wyzwanie. Polimery są przetłaczane poprzez zespół przewodów rurowych do zbiornika docelowego, którym może być samochód ciężarowy, zbiornik pośredni lub cysterna. Złącza rurowe i zbiorniki trzeba regularnie przepłukiwać i czyścić.
Przy uruchamianiu bloku załadunkowego w 1996 roku zdecydowano się na system automatyki zdecentralizowanej, wykorzystujący sterowniki Allen-Bradley® PLC-5® komunikujące się przez sieć ControlNet™. Obecnie na terenie zakładu znajduje się ponad 3600 Wejść/Wyjść. Kierownicy działu automatyzacji BASF są zadowoleni z istniejących systemów i zakładają, że powinny one pracować bezproblemowo do roku 2018.
Przeprowadzone testy wykazały, że niektóre komponenty systemu zbliżają się do końca okresu eksploatacji lub w perspektywie najbliższych lat zostaną wycofane z oferty producentów. Kierownictwo BASF uznało konieczność przeprowadzenia migracji w roku 2011 – uznano jednak, że nie można tak długo czekać. Rockwell Automation nie należał do głównych dostawców BASF, dlatego nasz projekt został przedstawiony do weryfikacji i zatwierdzenia przez specjalistów z działu automatyki. Zaprezentowana przez Rockwell Automation koncepcja spotkała się z powszechnym uznaniem. Eksperci z BASF byli też pod wrażeniem systemu PlantPAx® Rockwell Automation i rozwiązania obejmującego zarządzanie, projekt, testy i instalację.
|
Na wdrożenie nowego systemu przewidziano zaledwie osiem miesięcy. Samo uruchomienie miało zostać przeprowadzone w zaledwie trzy dni.
W pierwszej kolejności, pracownicy Rockwell Automation wymienili sterowniki PLC5 na trzy redundantne programowalne sterowniki Allen-Bradley® ControlLogix®. Istniejąca sieć Ethernet o przepustowości 10 Mbit przeznaczona dla komputerów PC została zastąpiona siecią 100 Mbit z dwoma przełącznikami sieciowymi Stratix 8000™ Rockwell Automation®. Kilka wyświetlaczy i komponentów wykorzystywanych przez operatorów wymieniono na nowsze urządzenia o tych samych funkcjonalnościach. Dotychczasowy system wizualizacji zastąpiono systemem klient-serwer FactoryTalk® View i rozbudowano o jeden redundantny serwer. “Po migracji system jest prostszy i wydajniejszy” – zauważa dyrektor Frübis.
W sobotni poranek w lutym, wszystko było gotowe. Produkcja w zakładzie została wstrzymana, a cały personel bloku załadunku był w stanie gotowości. Na krótko wstrzymano również przesył gotowych produktów do hali spedycji. “Cały system był już zainstalowany, musieliśmy tylko uruchomić sieć ControlNet. Po dwóch czy trzech godzinach wznowiliśmy produkcję i rozpoczęliśmy testy” – opowiada dyrektor Frübis. “Stare zdalne moduły Wejść/Wyjść bezproblemowo komunikowały się z nowymi sterownikami.” W poniedziałek rano rozpoczęto próbny załadunek towaru. Wczesnym popołudniem – pół dnia przed terminem przewidzianym w harmonogramie – blok załadunku pracował już pełną parą.
Perfekcyjne przygotowanie
Powodzenie migracji jest przede wszystkim zasługą perfekcyjnego przygotowania przedsięwzięcia i serii testów przeprowadzonej w centrum wdrożeniowym Rockwell Automation w Karlsruhe. Przez dwa tygodnie pracownicy obu firm testowali wspólnie wszystkie funkcje systemu w najdrobniejszych szczegółach. Drobiazgowe przygotowanie systemu w środowisku wirtualnym zaowocowało przy prawdziwym wdrożeniu: Jedynym komponentem wymagającym zmiany koncepcyjnej i modyfikacji technicznych było złącze modbus. Jednak ponieważ pozostałe elementy pracowały prawidłowo, nie spowodowało to opóźnień w czasie uruchamiania systemu.
Rockwell Automation udostępnia swoje doświadczenie w zakresie odpowiedniego wykorzystania nowych strategii automatyzacji procesów technologicznych w branży farmaceutycznej i wielu innych. System PlantPAx Rockwell Automation to krok naprzód w zakresie integracji zakładu produkcyjnego. Jako najlepsze w swojej klasie rozwiązanie do sterowania procesami technologicznymi dostosowane do specyfiki produkcji firmy BASF, system sprzyja uzyskaniu optymalnej produktywności przy jednoczesnym zmniejszaniu kosztów. Platforma ta oferuje elastyczne, w pełni zintegrowane, skalowalne rozwiązania do sterowania maszynami różnej wielkości i o zróżnicowanych rozmiarach aplikacji. System umożliwia przesyłanie informacji z urządzeń roboczych poprzez warstwy sterujące i nadzorujące do systemów integrujących całą działalność firmy.
W ciągu czterech miesięcy od uruchomienia, system w bloku załadunku zakładu BASF pracował z najwyższą wydajnością. Firma podpisała z Rockwell Automation umowę na okres użytkowania systemu, uwzględniającą zapewnienie części zamiennych za ustalone stawki oraz możliwość konsultacji telefonicznej przez linię TechConnect oraz wsparcie techniczne 24 godziny na dobę. Umowa gwarantuje współpracę między firmami do roku 2018. Do tego czasu planowane są kolejne prace modernizacyjne na rzecz optymalizacji wydajności systemu (niektóre z nich już rozpoczęto).
Aby uzyskać więcej informacji, prosimy wysłać wiadomość e-mail na adres: info_at@ra.rockwell.com z dopiskiem: BASF
Drukuj stronę
Świat Skontaktuj się z nami Mapa serwisu Ważne informacje